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Ésta es la logística que permite el armado de los vehículos de carga.

Verónica Hernández Segura

Cada día, son fabricados alrededor de 175 camiones en Daimler Planta Santiago, la cual es reconocida como la más flexible de la compañía a lo largo del mundo, pues dentro de la misma línea ensamblan una amplia variedad de vehículos, que va desde el M2, hasta el 122SD, pasando por el Nuevo Cascadia, el Cascadia Clásico, el 108SD y cabinas de repuesto.

Más allá de los distintos modelos que a diario son fabricados en esta factoría, César Pedrero, Director de Logística del complejo ubicado en Santiago Tianguistenco, Estado de México, destacó en entrevista para TyT la versatilidad para confeccionar diferentes configuraciones y, auténticamente, “hacer el camión que cada cliente quiere, todo de manera ágil y eficiente”, comentó.

Si bien la producción está perfectamente establecida con base en los estándares de calidad, eficiencia, justo a tiempo y mejora continua; detrás de cada vehículo que sale por la línea de ensamble hay una ardua labor de logística. Al respecto, Pedrero detalló que, en promedio, el armado de un camión requiere un total de 4,000 partes, materia prima que es transportada en poco más de un remolque.

El directivo explicó que todo el proceso de fabricación de un vehículo de carga toma alrededor de un día y medio, es decir, cinco turnos de la planta, cada uno de los cuales involucra a 500 personas enfocadas directamente en el ensamble de las unidades, más otras 300 concentradas en propiciar las condiciones adecuadas para echar a andar la operación y hacer frente a cualquier eventualidad que la ponga en riesgo.

De lámina a un vehículo

de última generación

A lo largo de 120 estaciones, lo que comienza siendo solo metal, aluminio, kilómetros de arneses y componentes aislados, sale convertido en un flamante camión listo para su exportación o comercialización en México. El primer paso de este proceso consiste en darle forma a la cabina. Para llevar a cabo esta labor, una serie de robots se encarga de hacer las uniones de todas las láminas preformadas.

La fabricación continúa con la aplicación de pintura electrostática al sumergir la cabina en un líquido que, mediante corriente, permite que ésta se adhiera por dentro y por fuera para evitar la oxidación de la carrocería.

Más adelante, la cabina recibe una bicapa de pintura más un barniz, este último capaz de incrementar la durabilidad del esmalte y facilitar cualquier reparación de esta índole. Tanto el chasis como el habitáculo de la unidad pasan por este proceso a través de tres módulos, uno de los cuales es totalmente automatizado y, como si de una coreografía se tratara, los robots salpican el color en su lienzo metálico, mismo que en un paso posterior es detallado por el personal especializado y sometido a una minuciosa revisión para garantizar la perfección de cada trabajo.

El directivo señaló que el área de Pintura tiene la capacidad de igualar prácticamente cualquier tono que el cliente requiera. Actualmente, dijo, abarcan una gama de más de 2,600 colores y cada unidad puede llevar un franjeado de hasta cinco tonalidades.

Una vez concluido este paso, llega el de la vestidura, en el que se colocan los arneses y se aplican tratamientos especiales para aislar el interior de la cabina de temperaturas extremas. Se acondiciona el tablero, dormitorio, elementos para promover el confort del operador y todos los accesorios que se soliciten para hacer del camarote el espacio ideal para el trabajo, descanso y recreación de sus ocupantes.

Otro de los pasos llevados a cabo en esta línea de ensamble es el de la preparación del chasis, el cual es sometido al mismo proceso de pintura descrito con anterioridad. Pedrero expresó que, actualmente, cada vez son más los clientes que, por seguridad o visibilidad, deciden darle color a la plataforma base de la unidad. Dentro de esta misma etapa se le colocan las mangueras y arneses que más adelante servirán para ensamblarle los componentes clave.

Una de las fases de mayor relevancia es la unión entre el motor y el chasis; previo a este paso, la fuente de poder pasa por 15 estaciones para ponerla a punto. El responsable de la logística de la planta mexiquense expuso que cuentan con más de 1,000 configuraciones diferentes de motorización, una muestra más de la versatilidad que ofrece.

Tras llevar a cabo este proceso, viene otro que resulta muy atractivo para los que tienen la oportunidad de presenciarlo y, sin duda, representa uno de los momentos que mayor atención requiere por parte de los operadores de la línea y del personal que vela por la calidad en cada paso. Se trata de la unión del chasis con la cabina, etapa en la que también se instalan las llantas de la unidad y se efectúa el llenado de fluidos.

De esta forma, los vehículos van siendo encaminados hacia el final de la línea, listos para ser sometidos a la prueba funcional con dinamómetro, en la cual se revisan aspectos como la potencia, torque y frenado. César Pedrero compartió que, mediante este proceso, es posible simular velocidades de hasta 80 kilómetros por hora. Tras superar exitosamente este paso, los camiones ya están preparados para su comercialización.

Logística de abastecimiento 4.0

Hasta este momento, se han detallado los pasos que se ejecutan en la línea de ensamble, pero para hacer posible este proceso, interviene una logística que inicia en el momento en el que el cliente acude al distribuidor a levantar el pedido de sus unidades.

César Pedrero explicó que, con ayuda del asesor comercial, el transportista realiza la configuración de su unidad a través de un programa desarrollado por Daimler, denominado Spec Pro. Desde ahí, el sistema envía a los proveedores los requerimientos de componentes para cada unidad y, en un lapso que ronda las cuatro semanas, éstos serán recibidos en la planta máximo dos días antes de ser ensamblados.

Al respecto, comentó que la planta carece de una zona amplia de almacenamiento, por lo que, en busca de la eficiencia, reciben los componentes prácticamente el día en que serán utilizados. “Tratamos de tener la menor cantidad de material acumulado, de modo que cada día recibimos alrededor de 200 remolques con los insumos para la fabricación de los camiones”, puntualizó.

Spec Pro también envía la orden de producción a la planta responsable de la fabricación de la unidad. Pedrero añadió que, con el objetivo de evitarle al ensamblador la decisión de qué partes utilizar para el armado de cada camión, usan un sistema en el que acuden a los racks donde están contenidos los componentes y, al introducir el número de serie, únicamente se iluminan los que requiere el vehículo que están fabricando en ese momento.

Con la camiseta bien puesta

Tras cinco décadas de vida, Daimler Planta Santiago es un centro de trabajo muy apreciado por los mexiquenses, por lo que laborar ahí resulta motivo de gran orgullo y compromiso. Al respecto, Pedrero compartió que los operadores de la línea de producción reportan un nivel muy bajo de ausentismo.

Señaló que previo a integrarse en la planta, reciben dos semanas de preparación teórica, para más adelante incorporarse a la operación bajo la supervisión —durante tres meses— de personal especializado. Pos-teriormente, reciben 115 horas de capacitación anual para mantenerlos al día acerca de las nuevas tecnologías, cambios y actualizaciones que van experimentando los vehículos.

“Al año manejamos 50,000 números de parte y, cada semana, se integran alrededor de 10 números nuevos, pues siempre hay mejoras”, detalló. En este sentido, dijo, existe un departamento dedicado a coordinar estas introducciones y mantener actualizados a los operadores acerca de las modificaciones.

Calidad bajo la lupa

Cada uno de los procesos está diseñado para promover la eficiencia de este complejo, pero de forma primordial, para velar por la calidad de cada una de las unidades que sale por la línea de ensamble.

Acerca de este tema, César Pedrero reveló que son varios los círculos de retroalimentación a los que son expuestos los vehículos. El primer filtro, dijo, es el propio operador, quien verifica su labor. De forma adicional, hay 80 responsables del área de Calidad a lo largo de todo el proceso de producción.

Además, al abandonar la línea de ensamble, los camiones son elegidos de forma aleatoria para realizarles una revisión exhaustiva. El último filtro consiste en inspeccionar los vehículos que ya están listos para salir de la planta. Un gran porcentaje del personal responsable de los controles de calidad, comentó Pedrero, tiene entre 15 y 20 años de experiencia, por lo que de inmediato es capaz de detectar cualquier anomalía en las unidades.

La mejora continua es una de las premisas de esta planta, motivo por el que a diario trabajan para hacer más eficientes y ágiles sus procesos. Para lograrlo, cuentan con programas como el denominado TOS (Truck Operation System).

La eficiencia, versatilidad y altos estándares de calidad con los que opera la Planta Santiago, la han hecho merecedora en ocho ocasiones del premio otorgado por Daimler a nivel global y, en 2018, se hizo acreedora al título de Best Plant Absolute, es decir, la mejor de toda la red de manufactura de la compañía en el mundo.

De forma adicional, este complejo mexiquense cuenta con un equipo de 180 colaboradores especializados en mantenimiento, quienes tienen la misión de realizar servicio predictivo y preventivo para mantener la operación sin interrupciones. Además, ante cualquier contingencia que surja al interior de la planta o de sus alrededores, están listos para hacerle frente y causar las menores afectaciones posibles.

TyT