Un reto crítico para las armadoras en el país ante el incremento de la producción de vehículos, es la logística. Para afrontarlo, KIA Motors México ha implementado una estrategia que va desde echar mano de su brazo logístico, Hyundai Glovis, hasta instalar 14 empresas proveedoras al interior de su planta, además de construir una terminal de ferrocarril para exportación.

Eduardo Méndez Vargas

KIA pertenece a Hyundai Motor Group, un consorcio coreano que está compuesto de varias áreas administrativas y de operación. Bajo la división automotriz, KIA complementa la cartera de productos con las marcas Hyundai Motor Company y Genesis Motors, que también centran su negocio en la producción y comercialización de vehículos ligeros.

Cada vez que una compañía del Grupo instala una planta en cualquier parte del mundo, se apoya en el resto de las divisiones del consorcio. Así, la subdivisión Hyundai Glovis es el brazo logístico de KIA en la planta de Pesquería, Nuevo León.

Algunas de las principales ventajas de este modelo 3PL, es el alto nivel de coordinación y especialización en la atención de los requerimientos de la planta de producción.

En términos prácticos, KIA Motors Manufacturing México se ha evitado curvas de aprendizaje, lo que le permite operar bajo un enfoque Just in Sequence, que actualmente le garantiza que cada 53 segundos salga un vehículo de su línea de producción.

Dentro de Hyundai Motor Group, la planta de KIA en México es estratégica para abrirse paso en mercados clave para la marca, posicionándose como la más moderna del Grupo en el mundo. El complejo de Pesquería abastece al mercado norteamericano, además de algu­nos paí­ses latinoamericanos, de Medio Orien­te, y por supuesto, el nacional.

A un año de operaciones, KIA ha producido 193,290 unidades, de las cuales, ha exportado 142,739. Desde el 1° de julio de 2015 hasta el pasado mes de mayo registró la venta de 102,758 vehículos en nuestro país, posicionándose ya como la séptima marca del mercado.

Vía terrestre: el modo más eficiente de transportar vehículos

En el escenario del movimiento del producto terminado, la inauguración de dos de las nueve vías de ferrocarril que instaló en su planta con patio operado por Kansas City Southern México (KCSM), le permitirá un mayor volumen de exportación.

Para este año, el objetivo de producción de la planta en Pesquería, asciende a 250,000 unidades, y para 2018 se plantea la meta de 400,000, lo cual favorecerá la mezcla de productos de exportación.

Horacio Chávez, Managing Director de KIA Motors México, asegura que si bien actualmente el 80% de la producción se destina a la exportación y 20% al consumo nacional, con un volumen de 400,000 vehículos el 85% sería para mercados internacionales (320,000 unida­des), y el resto (80,000) para el mercado nacional.

“Con esta vía atenderemos a Estados Unidos y Canadá por Nuevo Laredo, pero también exploraremos otros destinos a través de los puertos de Ve­racruz. En Lázaro Cárdenas también operamos con Kansas (KCSM), y en Altamira con Ferromex”.

A partir de julio embarcarán 270 autos por esta vía diariamente, y el objetivo es incorporar la totalidad de esta infra­estructura antes del cierre de 2017.

En el caso de las exportaciones por Altamira, mediante el autotransporte de carga (madrinas) se trasladan desde el patio de la ferroviaria alrededor de 350 vehículos.

Víctor Alemán, PR Manager KIA Motors México Pesquería Plant, explica que durante el periodo en el que no contaron con vía ferroviaria, el transporte de vehículos para exportación se realizó en madrinas, lo que representó un sobrecosto del 25% sobre el presupuesto logístico inicial.

Sin embargo, las madrinas aún se encargarán de abastecer de vehículos a la red nacional de distribuidores de la marca en el país −compuesta por 73 puntos de atención−, principalmente por medio de tres compañías de autotransporte: LAR-MEX, Transportes Cuauhté­moc y STI, que dependiendo del mix de vehículos, pueden transportar hasta 18 automotores por viaje.

Complejidad en la distribución

De acuerdo con Alemán, la logística es un factor decisivo que influye en la determinación del lugar de fabricación y en el costo de los productos. Si bien sus actuales proveedores logísticos les dan un buen servicio, consideró que hacia el año 2020 van a requerir más madurez y autosuficiencia.

“Si hablamos de retos logísticos, pensamos en una infraestructura balanceada y disponible en carreteras, en puertos, en ferrocarril y en terminales intermodales. ¿Qué hay que hacer para lograr esto?, tener un plan maestro articulado que armonice la demanda con la oferta que tenemos de todos los servicios”.

Asimismo, comentó que es necesario formar al capital humano para los nuevos retos, y sobre todo, garantizar la integridad de la carga en tránsito y la seguridad. “La estrategia seguirá siendo optimizar los resultados”, concluyó.

TyT